ISA-95 dijelaskan: lima level dan di mana posisi MES

Lima levelnya

ISA-95, yang secara internasional diterbitkan sebagai IEC 62264, menggambarkan manufaktur dalam lima level yang saling terhubung.

Setiap level punya tanggung jawab dan skala waktu yang berbeda, mulai dari proses fisik di lantai produksi hingga perencanaan bisnis di tingkat enterprise.

Level	Nama	Isinya	Skala waktu
4	Enterprise	Business planning & logistics: ERP, demand management, supply chain, finance	Minggu hingga bulan
3	Manufacturing Operations Management	MES: production execution, material, quality, maintenance, traceability, performance	Menit hingga shift
2	Control & Supervision	SCADA, HMI, batch control	Detik
1	Sensing & Actuation	PLC, DCS, dan perangkat edge	Milidetik
0	Proses fisik	Sensor, aktuator, motor, tangki, dan proses atau produk fisiknya	Kontinu

Kalau dibaca dari atas ke bawah, kelima level ini membentuk rantai penerjemahan.

Order pelanggan di Level 4 diterjemahkan menjadi proses dan aktivitas produksi di Level 3. Dari situ menjadi instruksi dan kontrol di Level 2 dan Level 1, hingga akhirnya menghasilkan perubahan fisik di Level 0.

Kalau dibaca dari bawah ke atas, alurnya menjadi rantai bukti.

Pembacaan sensor menjadi data proses. Data itu dikaitkan dengan aktivitas dan batch di Level 3. Hasilnya menjadi informasi untuk pelaporan dan pengambilan keputusan di Level 4.

Di sinilah Level 3 menjadi penting. Level ini mengubah data proses fisik menjadi konteks produksi yang bisa dipahami bisnis, sekaligus menerjemahkan rencana bisnis menjadi sesuatu yang bisa dijalankan di lantai produksi.

Kenapa Level 3 sering terlewat

Level 4 dan Level 2 biasanya sudah punya sistem yang jelas di kebanyakan pabrik. Hampir semua perusahaan manufaktur memiliki ERP.

Pabrik dengan proses kontinu atau yang sudah cukup terotomasi biasanya juga sudah punya SCADA dan PLC. Sistem-sistem ini merupakan investasi bertahun-tahun dan umumnya tetap menjadi bagian penting dari arsitektur pabrik.

Level 3 sering kali berbeda.

Di sinilah kita masih menemukan whiteboard, spreadsheet serah-terima shift, grup chat, dan informasi yang tersimpan di kepala orang-orang yang menjalankan prosesnya.

Fungsi Level 3 sebenarnya ada. Hanya saja belum berada dalam satu sistem yang terstruktur.

Cara ini mungkin masih berjalan ketika operasi relatif sederhana. Masalah mulai muncul ketika pabrik harus membuktikan apa yang sebenarnya terjadi.

Audit ingin tahu lot bahan baku mana yang digunakan dalam sebuah batch. Komplain pelanggan menuntut penelusuran satu nomor serial melalui beberapa tahap perakitan. Regulator menanyakan siapa yang menyetujui sebuah deviasi dan kapan.

Level 3 adalah tempat konteks dan bukti eksekusi seperti inilah seharusnya berada.

Apa yang sebenarnya diberikan ISA-95

ISA-95 bukan spesifikasi produk dan tidak menentukan software apa yang harus Anda beli.

Yang diberikan adalah struktur dan bahasa bersama untuk menggambarkan bagaimana manufaktur bekerja dan bagaimana informasi bergerak di dalamnya.

Model struktur pabrik. Enterprise → Site → Area → Work Center → Work Unit.

Dengan hierarki yang konsisten, konsep seperti access control, scheduling, dan performance reporting punya struktur yang jelas. Bahkan istilah sesederhana “line” bisa berarti sama ketika dipakai tim yang berbeda.

Definisi informasi yang mengalir antarlevel. Production schedule dan production definition mengalir dari level enterprise menuju operasi. Production performance dan capability mengalir kembali ke atas.

Dengan mendefinisikan apa yang dipertukarkan, integrasi antar sistem menjadi persoalan desain yang lebih jelas, bukan perdebatan tentang istilah dan tanggung jawab.

Bahasa bersama untuk IT dan OT. Ini mungkin manfaat yang paling mudah diremehkan.

IT dan tim operasi sering melihat pabrik yang sama dari sudut pandang berbeda, dengan istilah dan struktur yang tidak selalu sama. ISA-95 memberi keduanya satu model bersama untuk membicarakan proses, equipment, dan informasi yang sama.

Intinya, ISA-95 tidak memberi tahu Anda produk apa yang harus dibeli. Ia membantu Anda memahami bagian mana yang harus ada, bagaimana bagian-bagian tersebut berhubungan, dan informasi apa yang perlu mengalir di antaranya.

Standar pendampingnya: ISA-88

Pasangan alami ISA-95 adalah ISA-88, standar yang banyak dipakai untuk memodelkan dan mengelola proses batch.

Kalau ISA-95 menjelaskan struktur dan aktivitas manufaktur, ISA-88 fokus pada bagaimana sebuah proses atau resep produksi dimodelkan: procedure, unit procedure, operation, dan phase.

Konsep pentingnya adalah memisahkan proses dari equipment.

Master recipe menjelaskan apa yang harus dilakukan. Equipment model menjelaskan equipment apa yang tersedia dan apa yang mampu dilakukannya.

Dengan pemisahan ini, perubahan pada resep tidak harus mengubah model equipment, begitu juga sebaliknya.

Di level MES, konsep itu diterapkan lewat specification yang berperan sebagai master recipe. Specification kemudian dirangkai menjadi routing yang menggambarkan alur produksi secara lengkap, baik linear, paralel, maupun dengan rework yang kembali ke langkah sebelumnya.

Posisi VECHR MES

VECHR MES berada di Level 3, Manufacturing Operations Management, sebagai penghubung antara perencanaan bisnis dan eksekusi di lantai produksi.

• Ke atas, VECHR terintegrasi dengan ERP di Level 4 untuk menerima production plan dan mengembalikan hasil aktual seperti quantity, status, dan performance produksi.
• Ke bawah, VECHR terhubung dengan SCADA, PLC, dan equipment melalui OPC UA, MQTT, dan Modbus TCP untuk mendapatkan data dari proses yang sedang berjalan.

Model struktur pabrik VECHR mengikuti konsep ISA-95, mulai dari plant, area bertingkat, work center, hingga resource.

Di sisi proses, model specification dan routing mengikuti prinsip ISA-88. Version control membuat perubahan proses bisa dikelola tanpa mengganggu production order yang sedang berjalan.

Pendekatan ini juga berarti VECHR tidak perlu menggantikan sistem yang sudah menjadi bagian dari pabrik. ERP, SCADA, PLC, dan equipment tetap menjalankan perannya masing-masing.

VECHR mengisi lapisan Level 3 di antara keduanya, menghubungkan rencana, proses, equipment, material, dan hasil produksi dalam satu konteks yang sama.